A Vale colocou em operação, em Itabira, na Região Central de Minas Gerais, sua primeira Usina Modelo baseada em inteligência artificial, automação e análise avançada de dados. Segundo informações publicadas pela revista Exame, a modernização da planta Conceição 2 recebeu investimento de R$ 200 milhões e já apresenta ganhos expressivos em produtividade, eficiência e segurança operacional.
Localizada na cidade onde a mineradora foi fundada há 84 anos, a unidade passou por um processo de modernização que durou cerca de um ano e meio. A partir das mudanças implantadas, todas as decisões operacionais críticas passaram a ser concentradas em um centro de controle remoto, onde operadores acompanham em tempo real o desempenho dos equipamentos, a qualidade do minério e os indicadores de produção.
Como funciona a nova usina?
A transformação envolveu a instalação de mais de 100 câmeras de monitoramento e a automação de aproximadamente 7.300 instrumentos industriais. Além disso, sensores e sistemas digitais passaram a acompanhar continuamente mais de 400 variáveis do processo produtivo.
Com o apoio da inteligência artificial, a usina consegue realizar ajustes automáticos em tempo real, levando em consideração as características do minério recebido e as especificações exigidas para o produto final. O objetivo é aumentar a eficiência da operação e reduzir perdas ao longo do beneficiamento.
Segundo Carlos Medeiros, vice-presidente de Operações da Vale, a tecnologia abriu uma nova etapa para a mineração.
“A inteligência artificial abre uma nova fronteira de entendimento sobre o potencial da planta e sua operação”, afirmou à Exame.
Produção aumentou 25%
De acordo com a reportagem, os resultados começaram a aparecer ainda durante a fase piloto do projeto. Em menos de dois anos, a produtividade da usina aumentou 25%, permitindo que a unidade alcançasse sua capacidade máxima de processamento de 11,2 milhões de toneladas por ano.
Em 2024, a produção da planta foi de 9 milhões de toneladas. Neste ano, a operação já atingiu sua capacidade plena, segundo a companhia.
A Vale também registrou crescimento de 40% na produção de pellet feed para redução direta, matéria-prima utilizada na fabricação de aço com menor emissão de carbono. Outro avanço apontado pela empresa foi a redução de 26% do teor de ferro presente nos rejeitos, aumentando o aproveitamento do minério extraído.
Menos exposição dos trabalhadores
Além dos ganhos produtivos, a modernização permitiu transferir parte das atividades para ambientes remotos, reduzindo a necessidade de presença constante dos trabalhadores em áreas operacionais.
Quando intervenções em campo são necessárias, os profissionais contam com imagens e informações atualizadas em tempo real para planejar as atividades com maior precisão e segurança.
Segundo Rafael Bittar, vice-presidente Técnico da Vale, a integração entre inteligência artificial, câmeras, gêmeos digitais e outras tecnologias aumentou a previsibilidade da operação e reduziu interrupções no processo produtivo.
Treinamento e sustentabilidade
A adoção do novo modelo exigiu a capacitação dos profissionais da unidade. Conforme a Exame, os 122 operadores, instrumentistas e líderes da Conceição 2 participaram de mais de 2.800 horas de treinamento, incluindo atividades em simuladores e ambientes de realidade virtual.
A estratégia também contempla metas ambientais. Atualmente, 92% da água utilizada na usina é reaproveitada após os processos de filtragem do minério e dos rejeitos. A companhia também utiliza sistemas digitais para monitorar a disposição dos rejeitos e rastrear informações sobre cada etapa do processo.
Desenvolvido com apoio da multinacional suíça ABB, especializada em automação industrial, o projeto deverá servir de base para futuras modernizações em outras operações da Vale, incluindo as unidades de Brucutu e Vargem Grande, em Minas Gerais.
